手动车刀加工厂家 上海追跃精密机械供应

车刀刃磨砂轮的选择：砂轮的特性由磨料，手动车刀加工厂家、粒度、硬度、结合剂和组织5个因素决定。（1)磨料，手动车刀加工厂家，常用的磨料有氧化物系、碳化物系和高硬磨料系3种。船上和工厂常用的是氧化铝砂轮和碳化硅砂轮。氧化铝砂轮磨粒硬度低(HV2000-HV2400)、韧性大，适用刃磨高速钢车刀，手动车刀加工厂家，其中白色的叫做白刚玉，灰褐色的叫做棕刚玉。碳化硅砂轮的磨粒硬度比氧化铝砂轮的磨粒高(Hv2800以上)。性脆而锋利，并且具有良好的导热性和导电性，适用刃磨硬质合金。其中常用的是黑色和绿色的碳化硅砂轮。而绿色的碳化硅砂轮更适合刃磨硬质合金车刀。车刀又分，高速钢车刀、陶瓷刀具、硬质合金车刀、立方氮化硼车刀等。手动车刀加工厂家

车刀材料应具备的性能刀具材料是指刀具切削部分的材料。金属切削时，刀具切削部分直接和工件及切屑相接触，承受着很大的切削压力和冲击，并受到工件及切屑的剧烈摩擦，产生很高的切削温度。因此，刀具材料应具备一定的性能。1.足够的硬度一般来说，刀具材料的硬度必须高于被切工件材料的硬度，常温硬度要求60HRC以上，除此之外，还必须具备较高的高温硬度（热硬性）和显微硬度（金相组织硬度）2.高耐磨性和耐热性刀具材料的耐磨性是指抵抗磨损的能力。一般说，刀具材料硬度越高，耐磨性也越好，但材料的耐磨性不单纯取决于材料的硬度，也并非材料越硬耐磨性越高。因为硬度过高，内应力增加，可能会加快表层的破坏，使耐磨性降低。D型车刀订制切断车刀切既窄且深的槽，排屑空间小，切屑极易堵塞。

从切削工艺上分类车削刀具 有外圆车刀、端面车刀、内孔车刀和成形车刀等。钻削刀具 有普通麻花钻、可转位浅钻孔和扩孔钻等。镗削刀具 有单刃镗刀、多刃镗刀、和多刃组合镗刀等。铣削刀具 有面铣刀、立铣刀、键槽铣刀、模具铣刀和成形铣刀等。数控车床刀具种类从制造所采用的材料高速钢刀具高速钢通常是型坯材料，韧性较硬质合金好，硬度、耐磨性和红硬性较硬质合金差，不适于切削硬度较高的材料，也不适于进行高速切削。高速钢刀具使用前需生产者自行刃磨，且刃磨方便，适于各种特殊需要的非标准刀具。

按结构可分为整体车刀、焊接车刀、机夹车刀、切断车刀、可转位车刀和成形车刀等等。1、切断车刀：切断车刀切既窄且深的槽，排屑空间小，切屑极易堵塞，为了减小同已加工表面的摩擦，其切削部分的两侧必须磨有副偏角，因而根部的强度较大削弱。此外，切断车刀在切近工件中心处时，切削速度趋近于零，不利于切削。2、成形车刀：成形车刀是加工回转体成形表面的**刀具，其刃形是根据工件廓形设计的，可用在各类车床上加工内外回转体的成形表面。 用成形车刀加工零件时可一次形成零件表面，操作简便、生产率高，加工后能达到公差等级IT8～IT10、粗糙度为10～5μm，并能保证较高的互换性。刀片转位或更换新刀片后，刀尖位置的变化应在工件精度允许的范围内。

车刀的切削部分由主切削刃、副切削刃、前刀面、后刀面和副后刀面等组成。它的几何形状由前角γo、后角αo、主偏角κr、刃倾角γS、副偏角κr’和刀尖圆弧半径rε所决定。车刀几何参数的选择受多种因素影响，必须根据具体情况选取。前角γo根据工件材料的成分和强度来选取，切削强度较高的材料时，应取较小的值。例如，硬质合金车刀在切削普通碳素钢时前角取10°～15°；在切削铬锰钢或淬火钢时取 -2°～-10°。一般情况下后角取 6°～10°。主偏角κr根据工艺系统的刚性条件而定,一般取30°～75°,刚性差时取较大的值，在车阶梯轴时，由于切削方式的需要取大于或等于90°。刀尖圆弧半径rε和副偏角κr'一般按加工表面粗糙度的要求而选取。刃倾角γS则根据所要求的排屑方向和刀刃强度确定。 车刀前面的型式主要根据工件材料和刀具材料的性质而定。可以简单的是平面型，正前角的平面型适用于高速钢车刀和精加工用的硬质合金车刀。硬质合金车刀在切削铬锰钢或淬火钢时取 -2°～-10°。徐州金刚石车刀加工

车刀前角γo根据工件材料的成分和强度来选取，切削强度较高的材料时，应取较小的值。手动车刀加工厂家

数控刀具按不同的分类方式可分为几类。整体式 ：由整块材料磨制而成，使用时根据不同用途将切削部分磨成所需形式。其优点是结构简单、使用方便、可靠、更换迅速等。镶嵌式分为焊接式和机架式。机架式又可根据刀体结构不同，分为不转位刀具和可转位刀具。减振式当刀具的工作长度与直径比大于4时，为了减少刀具的振动，提高加工精度，应该采用特殊结构的刀具。减振式刀具主要应用在镗孔加工上。内冷式： 内冷式刀具的切削冷却液通过机床主轴或刀盘流到刀体内部，并从喷孔喷射到刀具切削刃部位。特殊式 包括强力夹紧、可逆攻螺纹、复合刀具等。数控机床的刀具主要采用不重磨机夹可转位刀具。高速钢刀具 b.硬质合金刀具 c.陶瓷刀具 d.立方氮化硼刀具 e.聚晶金刚石刀具数控机床的刀具主要使用硬质合金刀具。手动车刀加工厂家

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